涂料染色工艺与条件简介

第三章　涂料染色工艺

第一节　涂料染色的工艺条件

涂料本身对纤维没有亲和力，涂料染色是借助黏合剂的作用，在纤维上形成透明而且坚韧的树脂皮膜，从而将涂料固着于纤维上。涂料染色要考虑的因素很多，包括织物和纱线的前处理要求、涂料的选择、温度控制、促染剂选择和应用、固色剂选择和应用、pH值控制、浴比控制及其他助剂的配合应用等。

一、纤维改性法

颜料粒子对纤维没有亲和力和反应性，不具备对织物直接上染的条件。而在纤维材料中，纤维素纤维含有羟基，蛋白质纤维含有羧基和氨基，聚酯纤维中含有酯基。因此，对纤维进行化学改性，使颜料对改性后的纤维具有一定的亲和力，然后上染，这种方法可以提高涂料染色的牢度和手感。用该方法染色后的织物经过水洗后，会产生一种逼真的牛仔风格。

（一）阳离子改性剂

涂料中的颜料颗粒在一般情况下带有一定的负电荷。大多数纤维在通常条件下表面也都具有一定的负电荷性质，用涂料无法对纤维直接进行浸染加工。纤维素纤维（棉、麻、黏胶纤维等）含有羟基，通过对纤维进行接枝改性，使纤维母体带有正电性，就很容易与颜料粒子相结合。对合成纤维（如涤纶、锦纶）也可以用阳离子改性剂进行处理，使纤维表面带正电荷，改变纤维的表面电性，同样可以进行涂料染色。

纤维改性一般采用阳离子型化合物做改性剂。目前所采用的改性剂多为季铵盐化合物和季铵盐型聚合物。季铵盐型低分子改性剂的结构多数为3—氯—2—羟基丙基三甲基氯化铵类化合物，在碱剂的存在下改性剂能与纤维素纤维中的羟基反应使纤维素纤维阳离子化。如上海色织研究所研制的阳离子改性剂CF—1、CF—2、CF—3等即是此类化合物，其中CF—1结构为3—氯—2—羟基丙基三甲基氯化铵。CF—2也是季铵盐类，但是由于碳链较长，位阻作用明显，染浅色时影响涂料在织物上的遮盖性，色泽不丰满。CF—3是CF—2的改进型，为双活性叔胺盐，碳链长度有所降低，活性基团增加。季铵盐型阳离子聚合物是较理想的纤维改性剂，它们一般在中性或酸性条件下即可与纤维发生吸附或反应，使纤维表面带正电荷。如大日本油墨公司的改性剂Ryudye—W　Assister　CSK、CTX等。CTX与CSK相比，可以省去醋酸处理的工序。

（二）改性预处理的条件

1．改性剂的用量

改性剂的用量随改性剂的种类不同而改变。一般说来，随着改性剂浓度的增加，染色的增深效果明显，但当浓度超过饱和值后，再增加改性剂浓度对增深没有效果。以改性剂Ryudye—W　Assister　CTX为例，其用量一般为4%～5%（owf）。

2．预处理pH值

不同改性剂对织物进行预处理时的pH值不同。一般情况下阳离子季铵盐类化合物的预处理pH值为9～11，阳离子季铵盐类聚合物的预处理可以在中性或弱酸性条件下进行。此外，预处理的pH值还与纤维种类和前处理状况等有关。

3．预处理的温度和时间

纤维素纤维改性预处理的温度和时间与改性剂的种类密切相关，一般情况下预处理的温度为70～80℃，处理时间为10～30min。

以大日本油墨公司的阳离子改性剂Ryudye—W　Assister　CTX为例，预处理条件为：改性剂CTX　4%～5%（owf），浴比1∶15～1∶20，投入织物后将处理浴由室温升至70℃，然后保温处理10min，处理后舍弃处理液，水洗。

（三）涂料染色条件

纤维改性法的涂料染色工艺流程为：纤维阳离子化预处理→染色→固色→干燥后处理。涂料染色过程中应当控制的工艺因素有以下几个方面：

1．涂料用量

涂料用量一般根据所染颜色的深浅决定，涂料浸染很难得到深色。因此，要获得比较深的染色效果，一般需要在染色前后用一定量的活性染料或直接染料套染。

2．染色浴比

涂料染色常用的浴比一般为1∶15～1∶20，浴比太小容易染花，浴比太大容易造成上染率降低。

3．染色温度和时间

涂料染色一般采用阶段升温法，通常加入涂料后，先在室温条件下染10～20min，然后再升温至70～80℃，保温处理15～30min，然后加入固色剂处理10～15min，排液、水洗。也有先排染色残液再进行固色处理的。

4．染色pH值

涂料染色的pH值一般控制在6～8，不同的阳离子改性剂需要的染色pH值有所不同，应根据实际情况决定。

（四）固色剂选择

采用纤维改性法进行涂料染色时，涂料仅在纤维表面吸附，坚牢度差。为提高涂料的色牢度，应选择相应的固色剂进行处理。固色剂一般选用丙烯酸酯类涂料印花黏合剂。固色剂的应用方法有两种，一是与涂料同浴；二是染色后进行固色后处理。第二种方法具有色泽波动小、染液污染少、坚牢度高的优点。固色剂的用量一般根据牢度和手感要求决定，固色剂的用量增加，涂料染色牢度提高，但手感相应变差。

二、黏合剂法

涂料的黏合剂染色法是相对于纤维改性法而言的，它是通过黏合剂直接将颜料粒子固着在纤维上的染色方法。影响黏合剂涂料染色工艺的主要因素如下：

（一）设备选择

用黏合剂将涂料直接固着在纤维上而达到对织物染色的目的，需要采用合适的染色设备。常用的染色设备有涂层机、圆网或平网印花机、连续轧染机等。

1．涂层机

利用涂层机对织物进行涂料染色，可以实现多种染色效果如单面染色、双面同色或异色、多层次染色等。此外，用涂层机进行涂料染色，调色简单，颜色、手感和牢度控制等比较容易，并且节约涂料，污染小，能耗低，产品质量稳定。

2．圆网或平网印花机

用圆网印花机进行涂料染色，实际上是用一个没有任何花纹的印花辊筒（盲筒）对织物进行印花。这种方法简单易行，但是印花色浆消耗量比较大，成本较高。用平网印花机虽然也可以进行涂料染色，但存在接版痕迹，适合产品质量要求不高的情况。

3．连续轧染机

轧染是涂料染色常用的方法，其特点是产量高，成本低。但是存在黏合剂粘轧辊和涂料容易泳移的问题，同时对设备的要求也比较高。涂料连续轧染对设备的要求有以下几点：

（1）均匀轧车与三辊轧车相比，前者更易粘辊，但是均匀轧车能调边中色差。夏天时要特别注意加强冷却水对均匀轧车油进行降温，使轧辊橡胶表面温度下降减轻粘辊。

（2）红外预烘的热辐射易加速粘辊，一般红外预烘在轧车旁优于在轧车上部。

（3）红外预烘导辊和第一组预烘房的导辊上喷涂聚四氟乙烯材料，可以明显减轻粘辊现象，并且可以降低清洗难度。

（4）如果在热风拉幅机上进行涂料染色，在前三四只烘筒上包一层棉布，有利于减轻泳移现象。

（二）涂料选择

用于涂料染色的色浆要具有匀染性，稳定性好，不会产生凝聚而形成色点。因此染色用的涂料，一般要求比印花用的涂料颗粒细，色牢度好。

汽巴精化的依加福系列和意大利伦勃蒂公司的Neopat系列，粒度为0．3μm左右，均为涂料染色专用产品。上海泗联油墨厂的D型涂料色浆，也是涂料染色专用产品。

（三）黏合剂选择

黏合剂的性能是影响涂料染色质量的关键，涂料染色用黏合剂比涂料印花用黏合剂要求高，除了具备印花黏合剂的基本要求外，染色用黏合剂还必须具备以下条件：

（1）黏度低，常温下成膜速度慢，在高温交联固着时成膜快。

（2）化学稳定性好，与染液中的其他助剂有良好的相容性。

（3）对金属、橡胶吸附性低，不粘导辊。

（4）手感柔软，固着力强，具有较好的牢度（特别是刷洗、搓洗牢度），成品不泛黄。

（四）防泳移剂选择

防泳移剂的作用主要是防止涂料在烘燥过程中由于泳移造成染色不匀，如条花、正反面色差、白芯等。常用的防泳移剂有海藻酸钠、丙烯酸与丙烯酰胺二元共聚物、丙烯酸多元共聚物及多糖类衍生物等。各类防泳移剂的优缺点见下页表。

各类防泳移剂性能比较

（五）固色温度

焙烘温度和时间是关系涂料染色牢度的重要工艺参数。选择的固色温度应该使黏合剂、交联剂充分反应成膜而涂料不发生色变。一般的固色温度在140～170℃，焙烘2～3min；用耐高温的涂料进行染色或者染深色时，固色温度可以提高到180℃，时间控制在90s左右。耐高温涂料如金黄FG、橙FGR、蓝FFG、8303翠蓝、8701青莲等。

（六）交联剂

为了进一步提高黏合剂的成膜牢度和强度，从而提高涂料染色的各项牢度，需要加入合适的交联剂。交联剂大致可以分为两类，一类是多胺类交联剂，如交联剂FH、EH等；另一类是树脂初缩体，如2D树脂（二羟甲基二羟基乙烯脲）、M2D树脂（甲醚化二羟甲基二羟基乙烯脲）和六羟树脂等，后者含有甲醛，应当慎用。

多胺类交联剂的用量少，牢度提高明显，但是易粘辊，并有高温泛黄问题；树脂初缩体类交联剂交联温度高，不易粘导辊，但是牢度提高不明显。两类交联剂在应用时应根据染色工艺合理选择。若采用黏合剂、交联剂一浴法，从克服粘导辊方面考虑，宜选用树脂类交联剂。反之，若用两浴法，可选用多胺类交联剂。

（七）柔软剂

涂料染色借助于黏合剂和交联剂的作用，使涂料固着在纤维上，容易造成染色产品手感差。染液中加入柔软剂，可以使纤维与黏膜间形成平滑层，减少纤维之间的摩擦阻力，改善手感。现在常用的柔软剂有国产的CGF，它是亲水性的聚醚型有机硅，这种柔软剂与其他助剂的同浴性好，能同时增加吸湿性，减轻粘辊现象。近年来，BASF公司发展了烷氧基化产品代替传统的脂肪酸类柔软剂。这类新型柔软剂在染液中的溶解度好，可以均匀地轧于织物上。预烘时温度超过其浊点，呈不溶性，在织物上产生均匀的沉积，把涂料包敷起来黏着于纤维表面，因而有防泳移作用。它优于常规的防泳移剂，兼有柔软和防泳移双重效果。

第二节　浸染工艺

近年来，随着涂料色浆、黏合剂等产品质量的不断提高，涂料轧染产品的牢度和手感等有所提高，使涂料在纺织品上的应用迅速发展。但是涂料轧染产品中还存在一些问题，如泳移明显、手感差、牢度差、色变等，特别是真丝、黏胶纤维等松软薄型织物，轧染后会损害织物原有的柔软飘逸的风格。同时，轧染生产工艺与当今多变的消费市场不适应，新型的浸染工艺可以弥补轧染工艺的不足。

涂料浸染的原理为纤维改性或纤维的阳离子化。它的特点是可以克服涂料轧染存在的手感差、泳移明显等缺点，并且适应小批量、多品种的快速反应生产，可以满足现在不断变化的市场需求。同时，涂料浸染工艺可以产生石洗、磨白等多种效果。在成衣染色、纱线染色、针织物染色等领域有广泛应用。

一、成衣染色

1．染色工艺

退浆、精练（按一般前处理工艺执行即可）→改性处理→浸渍染色→固色→水洗→烘干

阳离子改性处理：改性剂用量为2%～8%（owf），用量根据颜色的深浅决定。一般来说，染浅色时改性剂为2%，中色5%，深色8%。改性处理的pH值与改性剂有关，应当根据具体情况决定。改性处理的温度也因改性剂而不同，一般是从室温开始升温，升至规定温度（一般70～80℃）后保温20min，之后冷水冲洗。涂料染色的温度一般采用阶段升温法，通常加入涂料后，先在室温条件下染10～20min，然后再升温至70～80℃，保温处理15～30min，之后加入固色剂处理10～15min，排液、水洗。也有先排染色残液再进行固色处理的。

2．染色设备

桨叶式和转鼓式染色机都可用于成衣染色。但是桨叶式染色机中成衣处于漂浮状态，容易造成染花现象。转鼓式工业洗衣机的效果更好。

二、纱线染色

纱线涂料染色的原理同一般的涂料染色，借助于黏合剂的作用使颜料上染到纤维上。纱线染色易出现色花、白芯等疵病。因此在涂料浸染纱线时，要对工艺严格控制。

以27．7tex（21英支）纯棉纱线的涂料浸染为例，其工艺流程为：

浸染→静置冷却→脱水→绷纱→预烘→焙烘

工艺处方：

一浴一步法浸染，浴比1∶20，染色温度50～60℃，处理20min，预烘温度50～60℃，焙烘温度130℃，时间2～3min。

三、针织物染色

纯棉或涤棉CVC针织物的染色机理是纤维阳离子化。由针织物本身的特点决定，它不能像机织物一样进行轧染和卷染，只能在松弛状态下进行浸染。这样针织物的染深性可以提高，但由于经过改性后，纤维的初始上染速率提高，容易出现染花、色柳现象。这一问题有待进一步研究。从另一方面看，这一方法染色的针织物不经石磨，只进行简单的水洗等处理，即可以获得好的效果。根据针织物涂料染色的特点，可以有单色型和双色型两种应用。单色型即普通涂料浸染后水洗获得。双色型是先以牢度高、经砂洗不易掉色的染料打底染色，然后再经改性剂处理后用涂料套染。双色型针织牛仔布的加工工艺流程为：

还原染料染底色→改性剂处理（60～70℃，20～30min）→水洗→涂料套染（40℃起染，逐渐升温到70℃，保温染色30min，升温速率不能太快）→水洗→烘干→整理→坯布砂洗或成衣砂洗

第三节　连续染色工艺

涂料染色以前在国内主要是指连续轧染，特别是在涤棉混纺织物上及部分纯棉织物上染中浅色，代替过去的还原染料、活性染料和分散染料染色。涂料轧染不需要特殊的设备，可以在有轧车的热风烘燥机上进行。

涂料连续染色和染料连续染色相比，具有以下优越性：

（1）品种适应性强，用于棉、涤、麻、黏胶、丝、毛、锦等多种纤维制品的染色。(www.zuozong.com)

（2）设备简单，只需要轧车、拉幅烘干（包括焙烘）两个单元。

（3）工艺流程短，操作简单，有利于提高染色质量、节约能源、降低生产成本。

（4）配色简单，染色色相稳定，遮盖力强，不易产生染色疵病。

（5）染色产品经过水洗有很好的石磨效果，符合现代休闲服装面料的潮流。

（6）涂料色谱齐全，日晒牢度较好，而且能生产一般染料染色工艺无法得到的色泽，有利于提高产品的附加值。

（7）有利于环保，污水排放量小，废水处理强度降低，能满足“绿色”生产的要求。

但是，涂料染色也存在一些缺点，主要表现在：

（1）涂料染色一般只限于染中浅色，如果染深色，则其刷洗牢度和摩擦牢度将比较差。

（2）涂料染色产品手感较硬，吸水性有一定程度的降低。

尽管存在以上缺点，涂料染色产品还是越来越受到消费者的欢迎。涂料连续染色生产效率高，产品质量主要取决于涂料、黏合剂、交联剂、防泳移剂、柔软剂等的选择和使用。

一、涂料轧染对半制品的要求

（1）烧毛要匀净。烧毛要求品级在4级以上，否则易产生泳移，出现染花现象。烧毛不净对刷洗牢度影响大，而且表面的绒毛易加重粘辊现象。

（2）毛效要求高。要求毛效在6cm／30min以上，否则易染花。

（3）布面pH值呈中性或微酸性，pH值在6～7。弱酸性对黏合剂等助剂影响不大，但是在碱性条件下大多数黏合剂不易成膜，而且易使织物高温泛黄。

二、涂料选择

用于涂料染色的涂料一般需具备以下特点：

（1）颜料粒子大小均匀（粒度＜1μm），粒子过大则色牢度降低，布面容易产生色点，而且色光变暗，着色率低；粒子过小会使着色力降低，并且容易泳移。

（2）日晒、刷洗、摩擦牢度良好。

（3）高温焙烘不变色。

（4）色泽鲜艳，稳定性好，染色过程中不与其他助剂发生反应。

三、黏合剂选择

黏合剂要求低黏度、高黏结力，有良好的染色牢度；成膜温度高，成膜速度适宜，不易粘辊，连续生产不宜选用低温自交联黏合剂；成膜无色透明，高温不泛黄，不影响给色量和鲜艳度。

四、交联剂选择

交联剂的选择首先要考虑其与黏合剂的相容性，其次要考虑交联剂的交联温度，交联温度与黏合剂的成膜温度相适应者为好。交联剂EH、FH不宜与PD黏合剂混合使用，因为PD黏合剂是弱阴离子型，交联剂EH、FH是弱阳离子型，易导致粘辊。

五、柔软剂

加入柔软剂可以改善涂料染色织物的手感，减轻粘辊。国产的亲水性有机硅柔软剂CGF效果较好，它还有提高刷洗牢度的效果。

六、涂料染色工艺举例

1．工艺流程

一浸一轧（轧液率为70%）→预烘（温度为80℃）→焙烘（温度150℃、3min，或180℃、90s）

对于牢度要求较高的织物，可以采用以下工艺，能使牢度提高0．5～1级：

一浸一轧（轧液率为70%）→预烘（温度为80℃）→焙烘（温度150℃、3min，或180℃、90s）→一浸一轧交联剂FH或EH

2．工艺处方（以染纯棉布为例）

（1）浅中色：

（2）深色：

3．注意事项

（1）处方中的涂料、黏合剂等助剂要分开称量，在化料前不能拼混，否则易引起结膜凝聚。

（2）化料要严格执行操作程序，涂料色浆宜先高速搅拌备用，交联剂和催化剂临用前加入，并且慢速搅拌。

（3）轧车压力要稍大，以减少织物带液量，改善泳移现象。

第四节　混纺织物的染色

混纺织物的染料染色工艺复杂，极易出现双色效应。涂料染色的机理决定了它对纤维和织物没有选择性，几乎适用于所有的纤维染色。因此，涂料染色在品种繁多的混纺织物染色工艺中具有很大优势。常用混纺产品涂料染色工艺举例如下。

一、棉麻混纺织物的染色

麻织品具有吸湿散湿快、透气性好、挺括、干爽等特点，它的这些优良的服用性能使其混纺品的应用日益广泛。棉麻混纺织物是应用较多的品种之一。由于麻纤维的结晶度高，超分子结构不同于普通的纤维素纤维，所以麻纤维在染料染色过程中通常得色量低，棉麻混纺物易产生双色。采用涂料染色工艺可以克服这一缺点。

1．染色处方

（1）浅灰色：

（2）绿色：

2．工艺流程

浸轧（一浸一轧，轧液率60%）→预烘（一烘室≤90℃，二烘室≤110℃）→焙烘（170℃，2～2．5min）→拉幅→成品

3．注意事项

（1）涂料的用量应合理选择，由于涂料染色提升率的限制，涂料用量过高却不能得到相应的深色，而且使牢度下降。一般说来，浅色织物涂料用量在3～6g／L为宜，深色织物的涂料用量为8～30g／L。

（2）黏合剂的用量提高，刷洗牢度提高，但是手感下降。一般涂料用量小于6g／L时，黏合剂用量为25～30g／L；涂料用量在9～12g／L时，黏合剂用量在30～40g／L；涂料用量在20～50g／L时，黏合剂用量在40～50g／L为宜。

二、涤黏混纺织物的染色

涤黏混纺织物通常采用分散染料、还原染料、硫化染料、活性染料或冰染染料染色，这些染料的染色周期长，工艺复杂，能源消耗大，污染严重，而且成本较高。用涂料替代染料染色，效果良好。

以涤／黏（65／35）平纹呢为例，其工艺流程为：

浸轧染液（二浸二轧，轧液率60%～65%）→红外线预烘→焙烘（140℃，90s）→定形（180℃，90s）→树脂整理→成品

三、毛腈麻混纺织物的染色

毛腈麻混纺织物融合了羊毛的弹性、保暖性、吸湿性，腈纶的柔软性、悬垂性，麻的挺括性、吸湿性，是一种性能优良的服用面料。三种纤维的性能差异较大，用普通的染料染色，很难获得同色一致性。以毛／腈／麻（30／50／20）织物为例，简要介绍涂料染色工艺。

在相同的涂料染色条件下，涂料在三种纤维上所染的色泽基本一致，但存在一定的色浓度差异，色浓度从小到大排列依次是毛→麻→腈。因此在对毛腈麻混纺织物染色的生产实践中，要根据加工要求选择染色方法。在染中浅色时，可以直接用涂料染色一步完成。而在染深色时，可对吸色量较低、色牢度不太高的毛纤维使用染料染色，然后再进行涂料染色。这样既可以保证织物得色的一致性，又可以保证其色牢度。

工艺流程为：

前处理→（染料染色）→烘干→涂料染色（二浸二轧）→烘干→化学整理→烘干→焙烘（130℃，45s）→成品

（1）前处理处方：

织物于80℃处理30min，然后热水洗、冷水洗，烘干。

（2）中浅色染色处方：

（3）深色染色处方：

羊毛纤维的染色：

涂料染色：

（4）整理液处方：后整理工艺可以部分克服混纺织物涂料染色后手感硬、粗糙的缺点。

第五节　常见染色疵病及解决方法

涂料染色具有许多优点，它的节约本质和环境安全性使其应用日益广泛。但是涂料染色也存在一些亟待解决的问题。常见的涂料染色问题主要有以下几个方面。

一、容易发生泳移现象

涂料染色的染液包括颗粒细小的颜料和乳化剂、分散剂等大量的表面活性剂。在烘干时，颜料易发生泳移，造成染色不匀现象。防止泳移的方法有以下几种。

（1）用凝集的手段阻止颜料移动，主要是添加各种糊料和高分子化合物。糊料如海藻酸钠，高分子化合物主要是马来酸系水溶性树脂和高分子的聚酰胺化合物。目前海藻酸钠应用最多，但添加海藻酸钠会影响颜料的发色性，使色泽变暗。

（2）感热凝胶化法。该方法利用染液上升到某一定温度，系统便出现凝胶现象，使涂料粒子和乳化树脂粒子固定，而不发生迁移。这种方法不仅要使用感热凝胶化的黏合剂，还要使用相适应的涂料着色剂。该法的优点是色相保持好。需要注意凝胶化黏合剂的用量和所调染液的稳定性。在工艺方面，轧染后迅速升温到100℃以上，使加工液在基布上形成凝胶化。

（3）提高染液的黏度。也可以采用泡沫加工法，因为能耗小，烘燥时间短而使泳移减少。

二、摩擦、刷洗牢度较低

颜料与纤维没有亲和力，是借助于黏合剂固着于织物的表面，其染色机理和颜料颗粒的分布状态决定了染色织物的摩擦和刷洗牢度较低。传统的解决办法是提高黏合剂的膜强度等机械性能或加大黏合剂的用量来提高牢度，但往往造成黏合剂的表面堆积，使手感大幅度下降。有文献报道使用添加树脂的方法，既可以提高摩擦、刷洗牢度，减轻粘辊现象，同时可以大幅度提高织物的折皱回复性，赋予织物树脂整理的效果。还可以在染色工作液中添加摩擦牢度增进剂来改善产品的摩擦和刷洗牢度。

三、染深色比较困难

涂料染色由于手感、牢度等因素的限制，大多用于染浅色。采用以下措施，可以在某种程度上获得涂料染深色的效果。

（1）使用增深固色剂等助剂。增深助剂如增深固色剂T是一种多官能团的阳离子变性剂，带负电的涂料阴离子可以和阳离子增深固色剂结合成不溶于水的盐式键，沉积在纤维或织物上，提高染色的深度和牢度。由于这种作用，可以少用黏合剂和交联剂，同时也部分解决了涂料染色手感差、易粘导辊的问题。

（2）卷染轧染联合染色法。利用卷染机与轧烘设备配套使用，实现往返卷轧多层次染色，使涂料染液得以卷轧二次重复利用，涂料染色的色泽深度大幅度提高，解决了涂料浸染或轧染单项染色颜色深度低的问题。

（3）涂料和染料同浴染色。对纯棉织物，可以采用直接染料和涂料同浴染色法。通过合理筛选染料，可以在棉织物上染中深色。另外，可以采用活性染料染底，涂料套色的工艺。直接染料和涂料同浴染色法虽然染料用量较少，但是产品的色泽深度和色光均能达到标准。活性染底涂料套色比涂料双染工艺流程长，但是成本降低，操作方便。这两种工艺都能用较少的涂料染得深浓色，同时粘辊问题和手感得到改善。

（4）采用二相法浸轧工艺。二相法工艺把参与化学反应的黏合剂和交联剂分别置于两浴中。第一浴为涂料加交联剂，交联剂可以使纤维分子形成网状结构，将涂料分子包于其中，完成染色的初步过程。第二浴为黏合剂加柔软剂。通过二次浸轧、烘干、焙烘，黏合剂充分反应，通过交联缩聚，形成网状结构的皮膜，从而提高牢度。采用二相法后，得色深度、手感、牢度都比常规的一浴法有所提高。