分散染料的染色工艺：载体、高温高压、热熔染色

第三章　分散染料的染色工艺

分散染料染色方法主要有载体染色、高温高压染色和热熔染色三种，不同的染色方法选择不同的染料和不同的染色条件。

分散染料的染色对象是涤纶等疏水性、热塑性纤维，通常纤维结构较紧密。染色时，染料开始吸附在纤维表面，随着温度升高，纤维内分子链运动加快，纤维结构内可容纳染料分子的“空穴”增加；同时染液的热能增加，使染料溶解度提高，也加快了染料按自由体积扩散模型进入纤维无定形区的速度。纤维中的无定形区比例以及大分子的结晶与取向直接影响分子链的运动，因此染色性能与纤维的纺丝条件、染前热定形等预处理有密切关系，也与染色方法、染色时的工艺条件有关。

载体染色宜选用E型分散染料，高温高压染色可选用SE型和S型分散染料，热熔染色一般选S型染料。

染色工艺条件中最主要的是染色温度。载体染色时，由于载体的增塑作用，染色可以在常压、100℃条件下进行；若无载体，在水介质中染色，染色温度必须在130℃左右，即高温高压染色；在干热条件下，要使纤维大分子链运动形成“瞬时空穴”，必须加热到180℃以上。

其他工艺条件，如染色时间、pH值、染液流动速度和升温速度也很重要，在以下染色方法各论中将详细介绍。

第一节　高温高压染色

高温高压染色是目前应用最广泛的染色方法，适用于纱线（绞纱或筒子纱）染色和匹织物染色。匹织物染色时又分绳状和平幅两种形式。

高温高压染色可以获得匀染性和透染性均好的各色产品，适用的染料品种也很多，加工方法以松式为主，染色产品手感柔软、丰满，特别适合于超细纤维等新合纤的染色。其主要缺点是间歇式加工，生产效率较低。

高温高压染色分三个阶段：

（1）初染阶段，染液升温到达Tg，有20%的染料被纤维吸附。

（2）吸附阶段，Tg到染色温度之间是染液升温最重要的阶段，此时有80%染料被吸附，并有部分染料扩散进入纤维内部。

（3）保温染色阶段，在染色温度保持适当时间，使染料扩散并透染纤维。

分散染料不含水溶性基团，仅含极性基团，因此在水中溶解度很低，主要靠分散剂分散在水溶液中。涤纶染色用分散剂主要是阴离子表面活性剂，最常用的是分散剂NNO（萘磺酸与甲醛的缩合物）和木质素磺酸钠。在分散染料溶液中，阴离子的分散剂包围了染料小颗粒，使染料颗粒表面带上一层负电荷，形成双电层。分散剂中亲水性基团通过离子或极性基团的水合作用来吸附水分子。染料颗粒在表面的电荷斥力和水合层的保护下，不易聚集，呈稳定的分散状态。

在染色过程中，有些分散染料由于染色温度高，分散稳定性差，可能产生凝聚，不利于上染涤纶，并造成染斑、色点等染疵，使用匀染剂可加以改善。作为分散染料染色匀染剂，在高温高压条件下，应具有良好的分散稳定性、能防止染料聚集、不沾污设备、抗硬水、起泡性小等特性。商品化匀染剂以阴离子和非离子表面活性剂的混合物居多。

一、染色工艺

1．常规染色

分散染料染色时pH值一般控制在4～5，为弱酸性。一方面由于偶氮结构的分散染料对碱十分敏感，带酯基、氰基或酰氨基的分散染料也会碱水解，影响正常色光；另一方面由于在高温高压条件下，碱性条件使涤纶容易发生碱水解。因此染色时pH值要求在弱酸性。

（1）染色处方：

（2）染色操作：织物先在70℃、不含染料的助剂浴中运行5min，加入温水化料并冲淡的分散染料，再运行5min，以2℃／min升温至85℃。85℃以上升温速度减为1℃／min，最后升温到130℃，保温续染30～60min，具体时间由色泽深浅而定。染毕降温至80℃，减压取样，核对色光。

中、深色产品要经还原清洗，用保险粉2～3g／L，氢氧化钠3～4g／L，净洗剂0．5g／L，70～80℃处理20min，再热水洗，醋酸中和。浅色产品进行皂煮，条件为：皂片2g／L，碳酸钠1g／L，90℃处理10min，然后冲淋洗净，完成染色。

2．碱性染色

分散染料碱性染色是随着超细纤维等新合纤的发展而提出的。由于超细纤维织物染色前进行的退浆、精练以及碱减量都是在碱性条件下完成的，因而运用传统的弱酸浴染色工艺，必须用大量水冲淋洗净织物，既耗费能源又耗时间，若用碱性浴染色可以弥补这一不足。另外，涤纶中存在的低聚物在碱性浴中的分散和溶解性远远大于酸性浴，因此碱性染色可以有效防止由于低聚物给染色带来的麻烦。

由于很多分散染料在碱性条件下不稳定，所以要实现碱性染色，首先要筛选出耐碱性分散染料；同时考虑到在高温染色条件下，碱性条件会使涤纶发生水解，造成织物强力下降，因此一般碱性染色时pH值控制在10以下为宜。

（1）染色处方：分散染料　x浴比由选用染色机类型而定。

（2）升温曲线：

染色后，用水充分淋洗染色织物，然后进行皂煮（中性合成洗涤剂2g／L，Na2CO31g／L，浴比1∶30，90～95℃，10min），最后充分洗净，完成染色过程。

二、染色设备

高温高压染色主要采用间歇式染色机，按被染物状态或染液运动方式不同有高温高压筒子纱染色机、高温高压经轴染色机、高温高压溢流染色机、高温高压喷射染色机和高温高压卷染机，以下作简单介绍。

1．高温高压筒子纱染色机

筒子纱染色机种类、型号很多，主要用于色织用纱线和缝纫用纱线的染色。染色用的筒子纱卷绕成型的质量是筒子染色的关键之一，要求松软均匀，卷绕密度适中。为便于退绕，各种纤维的筒纱横断面密度各有一定范围，并确保染液均匀循环。染色过程和搬运时，要保持筒子不变形。

染色时，筒子纱装在筒子架上吊装入染槽内，盖上槽盖密封。染液自加料桶由加料泵输入染槽，染液由槽内底部的间接蒸汽加热（冷却时则通入流动冷水冷却）。染色过程中由槽底下方的循环泵循环槽内染液，通过换向装置染液可自筒子内部向外，也可反向循环，以使染色均匀。浴比根据设备型号不同为1∶5～1∶15，工作温度可达140℃。

2．高温高压经轴染色机

高温高压经轴染色机主要用于一些稀薄的合纤长丝织物和针织物平幅染色。由于织物以平幅卷绕处于固定状态下染色，张力较小，织物不会受到擦伤，染色效果较好，特别适合于超细纤维织物的染色。

染色时，先将织物在卷轴机上卷绕在表面布满小孔的空心卷轴上，要求张力低而恒定，卷绕平整均匀。然后将布卷送进卧式圆筒状不锈钢机体内，密封加压，进行染色及其后处理。布卷在机内不转动，染液由离心泵输送，自空心轴内向织物层作自内向外的循环，也可反向循环。浴比根据设备型号不同为1∶5～1∶15，工作温度可达140℃。

3．高温高压卷染机

高温高压卷染机是供涤纶及其混纺机织物以卷染方式进行高温高压染色的一类染色设备，由槽体、槽盖及升降装置、卷布辊、扩幅辊、蒸汽加热管、放液阀、液压装置、传动机构和成卷装置等组成。

染色时，两只卷布辊的传动端由传动箱传动，另一端的轴头上各装有摩擦超越离合器。当该辊为上卷辊时，离合器与芯轴打滑，摩擦轮被制动盘刹住；当该辊为退卷辊时，芯轴、摩擦轮、超越离合器同时回转，与制动盘间产生摩擦阻力，从而给退卷织物以适合的经向张力，以防织物松弛起皱。高温高压卷染机也可采用滚轮摩擦盘传动、直流电机传动或液压驱动等方式，能使卷染过程中织物线速度保持恒定，并获得较小且均匀的织物经向张力。

4．高温高压溢流染色机

高温高压溢流染色机是一类高温高压松式绳状间歇式染色机，型号和种类很多，机体外形各异，应用较多的是卧式的。

染色前，待染绳状织物进入机内，首末两端经缝合而呈松弛环状。染色过程中，经主动提布辊自贮布容器染液中提上的绳状织物，借由离心泵输送并经加热器加热的染液自溢流送布器送入导布管，由流动的染液推送织物至贮布容器染液中。然后再由提布辊提上织物至溢流送布器，按上述路线循环运行完成染色。该类设备是以溢流方式推动织物运行，织物松弛，不易擦伤变形，染色效果较好，卧式机体有利于降低染色循环过程中织物所受张力，故特别适合轻薄织物和毛圈结构的涤纶针织物的染色。浴比可为1∶5～1∶10，最高工作温度达140℃。

5．高温高压喷射染色机

自1967年美国加斯顿－康蒂（Gaston－County）公司展出第一台高温高压喷射染色机以来，相继出现了各种类型的喷射染色机。利用染液喷射作用和液流推动织物运动进行染色，有利于染液向绳状织物内部浸透，加快染料对纤维的染色作用，减小浴比，可节约能源，减少污水排放量。

高温高压喷射染色机的类型很多，大体上分为罐式和管道式两大类。由于染液喷射力对有些品种织物会产生不良影响，因此近年来又发展为喷射加溢流式染色机，有些设备还可通过调节喷嘴，作溢流、喷射、溢喷三种不同状态结合的染色方式。高温高压管道式溢喷染色机外形呈管道状，机身由一个贮布管和一个导布管组成，导布管可设在贮布管的上方或下方。贮布管中的染液可以全充满，也可以半充满，按染色工艺要求调节。由于绳状织物在贮布管中呈平卧松弛状态随流动染液运行，所以染色过程中张力很小。由于喷嘴一般全浸没在染液中，不易产生泡沫，因而可不添加消泡剂。这类染色机占地面积比罐式稍大，一般浴比为1∶5～1∶10。管道式染色机通常是以溢流加喷射染色，也有的以溢流染色为主，对轻薄型柔软敏感织物不易擦伤，也不易产生永久性折皱印，因而特别适应轻薄型织物染色。

6．高温高压气流染色机

气流染色是当今国际上最为先进的染色方法，高温高压气流染色机采用气流雾化染料和运送被染织物，使织物带液作连续快速运动，从而大大降低浴比（1∶3～1∶4），大幅度减少化学品的消耗和工业废水。

染色前，待染绳状织物进入机内，首末两端经缝合而呈松弛环状。染色过程中，织物由气流带动不断循环。喷嘴是气流染色机的关键部件，它不仅是输送织物的动力源，更重要的是将染液雾化，进行雾化状喷射染色，染液渗透力强，染色均匀，而且比传统的液流喷射速度快而柔和，使织物承受的张力小，对布面的损伤极少。

气流雾化喷嘴是按拉伐尔喷嘴原理设计的，喷嘴呈环状狭缝形式，在喷嘴轴截面中，狭缝由渐缩段、直段、渐扩段三部分组成。高压风机产生的气流通过该狭缝时，产生动能很大的高速气流，在直段（也称喉部）与染液相遇，并将染液击碎成雾状，从而达到染液雾化的目的。带有染化料的雾状混合气流喷向织物，并以自身所具有的动能带动织物向前运行，运行速度快而且柔和。用气流染色法染色周期短，染色效果好，对织物无损伤，染后织物不产生褶皱，且手感极佳，特别适合于微细和超细纤维织物的染色。

第二节　载体染色

所谓载体是指能对涤纶起增塑作用，使纤维的无定形区分子链段更易活动，降低Tg的有机化合物，如水杨酸酯、联苯、卤代苯、甲基萘等。载体易被涤纶吸收，对纤维有膨化、增塑作用，有些载体兼有对染料的增溶作用。

载体分子比染料分子小，扩散速率较高，先于染料扩散进入纤维内部，并打开纤维高分子链段相邻的键，使无定形区变得润滑可塑，从而降低染色所需的热能，使染色能在常压条件下顺利实现。又由于载体对染料的溶解作用高于水，因此吸附在纤维表面的载体层中的染料浓度比染浴中浓度高，由此提高了染料在纤维内外的浓度梯度，可加速染料的上染。

载体染色在常压下进行，对设备要求低，更适合于毛涤、涤腈混纺织物的染色。因为羊毛不耐高温，染色温度高于110℃时，纤维强力容易损伤，用载体染色法可按羊毛染色的常规工艺进行加工。

载体染色浴中含分散染料（E型）、分散剂、载体、pH调节剂等，载体用量视所选载体种类和染色深浅而定，硫酸铵常用作pH调节剂，以控制染色pH值在5左右，浴比由所选染色机种类而定。

染色时，织物可先在50～60℃载体浴中走匀后加入染料，然后升温至沸，沸染60～90min，再水洗、还原清洗，最后冲淋洗净。

载体染色可用于筒子纱染色以及绳状和平幅织物染色。由于有些载体如氯苯类在沸染时有挥发现象，造成对人体的危害，因此要求染色在密封染槽中进行。传统的载体对环境有污染或对人体有害，因此载体染色的应用受到一定限制，开发环保型载体是发展载体染色的主要方向，据报道，美国EASTERN公司开发的Polydyol　HZV和HZV—5为环保型载体。

第三节　热熔染色

热熔染色是一种干态高温固色的染色方法，多用于平幅织物连续染色，加工效率高。分散染料上染涤纶主要是在焙烘阶段完成，浸轧烘干后织物表面吸附染料，进入焙烘箱，当温度高于Tg，纤维大分子链运动加剧，原来分散的微小空穴合并成较大的空穴，这些“瞬时空穴”的存在，有利于染料分子跳跃式进入纤维内部，完成扩散过程，从而染透纤维。不同类型的分散染料所需的焙烘温度不同，低温型（E型）分散染料在180～195℃，高温型（S型）分散染料在200～220℃，中温型（SE型）分散染料介于两者之间，如下页图所示。焙烘时间通常为90s，其中布面开始升温10～20s，到达指定温度后热熔时间为70～80s。

各类分散染料的热熔温度

热熔染色工艺流程：

浸轧分散染料→红外线预烘→热风烘干→热熔焙烘→水洗→还原清洗→水洗→烘干浸轧液组成：

室温浸轧，轧液率30%～40%；热风烘干温度为110～120℃。

加入渗透剂会加快染液对织物的润湿；六偏磷酸钠为软水剂；防泳移剂为高分子化合物，对染料颗粒有一定吸附作用，防止染料发生泳移。

热熔染色在热熔染色联合机上完成，联合机的组成根据被染色织物的纤维种类和染色工艺要求而稍有差异，对于纯涤纶织物染色以及涤棉混纺织物只染涤纶（主要染浅色）的情况而定，染色机由平幅进布装置、平幅浸轧机、红外线烘燥机、热风烘燥机（或再经单柱烘筒烘燥机）、焙烘机、平幅水洗机、烘筒烘燥机、冷却装置和平幅出布装置等构成。浸轧染液后织物经红外线烘燥，红外线烘燥机的作用是将织物预烘，使织物带液率低于20%，防止产生泳移现象；热风烘燥机或烘筒烘燥机烘燥是将织物完全烘干。然后进入焙烘机，在180～210℃温度下，分散染料充分扩散进入纤维并染透纤维；最后进行平幅水洗，洗去织物表面浮色，保证染色产品的各项色牢度达到良好。

第四节　超临界二氧化碳流体染色

超临界二氧化碳流体染色是分散染料染色的最新方法。超临界二氧化碳流体可以溶解分散染料，起染色介质的作用，染色完成后只需降压就可使二氧化碳气化分离，残余的染料粉末还可以再利用，二氧化碳也可循环使用。染色过程无需用水，无污水产生，是一种清洁的加工过程，因此被誉为21世纪绿色染色技术。

超临界二氧化碳流体作介质染色时，虽然二氧化碳分子和聚酯纤维分子不会形成氢键，但是二氧化碳分子小，分子间不会形成水中的“类冰结构”，容易进入纤维结构致密的区域，有很强的增塑作用，可增加纤维分子链的活动性和扩散自由体积，加快分散染料扩散，从而大大提高上染速度。超临界二氧化碳流体是非极性的，对分散染料的溶解能力较水高得多，染料溶解度高，这也有利于提高上染速度。又由于超临界二氧化碳流体的黏度极低，分子间作用力小，分散染料在其中的扩散阻力小，染料扩散速度快，有利于染料渗透和发生移染，因此大大提高了匀染和透染程度。(www.zuozong.com)

超临界二氧化碳流体染色系在高压釜中进行，染色压力为20～30MPa，染色温度根据织物（或纤维）而定，一般在80～160℃之间，染色时间通常为5～20min。染色织物卷绕在一多孔的不锈钢管上，并悬吊在高压染罐中，环绕着中心搅拌器。将粉状染料放入染罐底部或染料储存槽中，设备密封，充入二氧化碳并预热。当达到所需温度时，就在2～3min内等温压缩到所需压力，同时用搅拌器搅拌。在整个染色过程中保持恒定的压力，染色结束后卸压，最后排气。卸压后10～20min，二氧化碳输回储存罐中，该操作由压力—温度程序自动控制。染色物始终是干燥的，多余的染料以粉末状态沉积在染罐底部或染料储存槽中，可以回收使用。二氧化碳也可循环使用，每次染色的损耗率约为2%～5%。

超临界二氧化碳流体染色有以下优点：

（1）染色过程不用水，无污水产生，剩余染料容易回收再利用，对环保有利。

（2）织物完全干燥，染后无须还原清洗，节约水和能源。

（3）上染速度快，染色时间短（仅需1～2h）。

（4）二氧化碳无毒，价格低廉，可循环使用。

（5）染色无须助剂，可降低染色成本。

（6）染色均匀、透染性好，重现性好。

第五节　混纺织物染色

一、涤棉混纺织物的染色

涤棉混纺织物的染色多数在连续轧染机上完成，具有产量高、效率高的优点。具体染色产品根据色泽要求可选择分散／活性染料、分散／还原染料、分散／可溶性还原染料和分散／硫化染料染色。染色工艺有二浴法、一浴二步法、一浴法三种，选用原则视生产设备情况而定。

1．分散／活性染料染色工艺

涤棉混纺织物染色产品中的鲜艳色可考虑用活性染料染棉。棉印厂以热熔染色方法为主，涤棉混纺针织物大都用溢流染色机染色（二步法）。

涤棉混纺织物热熔法连续染色工艺如下：

（1）分散／活性染料一浴法。

工艺流程：

浸轧分散／活性染液→红外线预烘→热风烘干→热熔固色→水洗→皂洗→水洗→烘干

染液组成：分散染料、活性染料、尿素、小苏打、防泳移剂、渗透剂、六偏磷酸钠。其中小苏打为活性染料固色剂。当活性染料为均三嗪活性基时，加尿素可减轻纤维素泛黄，又可作为活性染料染色的介质，但对分散染料沾污棉纤维不利，用量过多，高温焙烘时尿素会分解污染环境，因此一般用量控制在50～100g／L。注意，乙烯砜型活性染料不宜加尿素，因为高温焙烘时尿素与乙烯砜类染料发生反应，使染料失去和纤维反应的能力。其反应如下：

（2）分散／活性染料二浴法。

工艺流程：

浸轧分散染料→红外线预烘→热风烘干→热熔固色→水洗→皂洗→水洗→烘干→套染活性染料

分散染料浸轧液组成同分散染料热熔染色，活性染料浸轧液组成同活性染料轧染工艺。

2．分散／还原染料染色工艺

涤棉混纺织物经常用分散／还原染料采用二浴法或一浴二步法染色，由于染色织物经过还原汽蒸和皂洗，故染色成品的各项牢度比较高，无需还原清洗。

（1）分散／还原染料二浴法。

工艺流程：

浸轧分散染料→红外线预烘→热风烘干→热熔焙烘→冷却→浸轧还原染料悬浮体→红外线预烘→热风或烘筒烘干→浸轧还原液→汽蒸→氧化→水洗→皂洗→水洗→烘干

第一浴分散染料染涤纶的工艺条件同分散染料热熔染色，第二浴还原染料染棉的染色工艺同还原染料悬浮液轧染。

（2）分散／还原染料一浴二步法。

工艺流程：

浸轧分散／还原染料（二浸二轧）→红外线预烘→热风烘干→热熔焙烘→浸轧还原液→汽蒸（100℃，1min）→淋洗→氧化→水洗→皂洗→水洗→烘干

浸轧液组成：分散染料，还原染料，渗透剂，防泳移剂。

还原液组成：烧碱25～40g／L，85%保险粉25～40g／L。其他条件同二浴法。

3．分散／硫化染料染色工艺

分散／硫化染料染色工艺主要用于黑色涤棉混纺织物的染色，通常在卷染机上进行，工艺过程如下：

（1）高温高压卷染分散黑：先热水2道（70～80℃），加分散黑10%（对涤纶重），升温4道，染色6道（125～130℃），热水2道（80～85℃），卷轴出缸。

（2）卷染机套染硫化黑：热水2道（80～85℃），加硫化黑12%（对棉重）和硫化钠10%，沸染8道，热水2道，流动冷水4道，皂洗4道，热水2道，冷水上卷。

二、涤黏混纺织物的染色

涤黏混纺织物中的涤纶用分散染料染色，染色加工按生产规模和成品要求，批量大的采用热熔连续轧染，批量小的用高温高压卷染。

黏胶纤维的染色性能类似于棉纤维，大多用还原染料（浅色用暂溶性还原染料），也可用活性染料，与分散染料同浴或二浴法染色，染色工艺基本与涤棉混纺织物相同。

加工涤黏混纺产品的机械设备应该是低张力，要求松式传动，附加张力自动调节装置，以确保织物在染色过程中没有伸长。

三、Tencel纤维与涤纶混纺织物的染色

Tencel纤维是一种环保型再生纤维素纤维，其性能类似于黏胶纤维，故Tencel纤维与涤纶混纺织物染色可以采用涤黏混纺织物染色的方法。但由于Tencel纤维较易原纤化，染色前要进行揉、压、酶处理，染色可在溢流染色机中进行。研究表明：活性染料染色有利于降低Tencel纤维的原纤化，因此活性染料为Tencel纤维染色的最佳染料。

Tencel纤维与涤纶混纺织物染色常用分散／活性染料二步法工艺，在溢流染色机中先染涤，后染Tencel纤维，相对应的为分散染料高温高压染色和常压活性染料染色。

四、毛涤混纺织物的染色

毛涤混纺织物是毛纺厂的主要精纺产品之一。染色可采用条染、筒子纱染色和绳状匹染等方法。

条染为混纺前涤纶条染色和毛条染色，涤纶用分散染料高温高压染色，羊毛则用酸性染料或酸性媒介染料染色，然后并条、精梳、毛纺、织造、后整理，最终成为成品。

筒子纱染色是将羊毛和涤纶先按比例混纺制成毛纱，然后在筒子纱染色机中分别染涤和染毛。

匹染的优点是生产周期短，效率高，成品颜色比纺前染色漂亮。毛涤混纺织物一浴法染色可用分散染料和弱酸性染料，深暗色泽可用1∶2型金属络合染料替代弱酸性染料。染色设备为绳状匹染机或溢流染色机。

染色处方：

升温曲线：

绳状匹染机染色温度为96～98℃，加载体；溢流染色机染色温度为106～108℃，加少量载体。

另外，也可采用二浴法染色，先加载体用分散染料染涤纶（方法同载体染色），还原清洗后，再用酸性染料套染羊毛（同常规酸性染料染色）。

五、大豆蛋白纤维与涤纶混纺织物的染色

大豆蛋白纤维为新型的再生蛋白纤维，可用酸性染料、活性染料染色。大豆纤维与涤纶混纺织物染色可采用分散／酸性染料一浴加载体常压染色，也可用分散／活性染料二浴法染色。染色宜采用低张力的溢流染色机，以保持大豆蛋白纤维柔软的手感以及柔和的光泽。

第六节　常见染色疵病及解决方法

分散染料染涤纶，特别是热熔染色时，若染液配制或工艺控制不当，会产生色点、色斑、条影、左中右色差和头尾色差等染色疵病，应注意防止。

分散染料浸轧液配制时，先用40℃温水将染料化开，注入配料桶，然后冲水至规定液量，搅拌均匀直至桶内染液浓度上下一致，备用。液体染料已经高度分散，可直接用水稀释备用；颗粒状染料采用撒入法，但不能直接用蒸汽沸煮，以防染料颗粒凝聚。

若染液配制不当，产生染料聚集，染色时易出现色点或色斑，造成染色疵病。为防止此现象的出现，可用细布过滤，对淡色应特别注意，防止聚集的染料色块进入轧槽。

容易产生条影和色差的颜色品种，可通过调低预烘温度加以纠正，另加适量防泳移剂也可以预防。

为防止头尾色差，开车第一桶染液要增浓，总液量用水一般少加10%，保证前后吸收染料一致，防止头尾色差。

产生左中右色差的主要原因是浸轧设备，若轧辊的每一点压力均匀，轧辊表面光滑、无磨损，则可避免左中右色差的产生。因此开车前先检查并调试好压力是关键。

对于一些结构比较紧密的织物，可采用多次浸轧，必要时在浸轧液中加适量的低泡渗透剂，以加快染液浸透织物。

高温高压染色时，易产生染色不匀、色斑等染色疵病。预防方法首先是保证织物在染色设备中有良好的循环，使染料与纤维的接触、上染充分均匀；其次是合理选择匀染剂，通过缓染和移染保证染色均匀；在染液中加入的各种助剂最好是低泡型，因染色过程中特别是染色初期，染液的充分循环导致织物表面气泡破裂，会造成染色色斑，选择低泡的助剂可避免这类染色疵点。