水泥稳定土路拌法施工技巧总结

水泥稳定土路拌法施工的工艺流程按图15.1的顺序进行。

1.准备下承层

（1）水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合有关施工技术规范的要求。

（2）当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层。当水泥稳定土用作老路面的加强层时，要准备老路面。当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。

（3）在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

图15.1　水泥稳定土路拌法施工的工艺流程

2.施工放样要点

（1）在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

（2）进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，应及时补桩抄平。

（3）如果水泥稳定土层铺筑在符合要求的新建的下承层上，可以不需要再进行施工放样。

3.备料

一般情况下，水泥稳定土层（特别是水泥稳定基层）所用的土是经过选择的技术经济都比较合理的土料。

（1）料场选择。将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。从每个用料场取有代表性的土料，送试验室进行原土料及水泥土混合料的物理力学性质试验。根据试验结果，选定准备开采使用的料场（同时确定水泥剂量）。

选料采集如料层上有覆盖土、树木、草皮等杂物，则首先应该将它们清除干净（通常使用推土机）。在推选集料的过程中，应该在预定采料深度范围内自上而下采集集料。不应分层采集，避免将不合格的土料推入选料堆中。如发现土料有明显变化，则应该及时采取有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。

（2）计算材料用量。根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量；根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每1m2 水泥稳定土需用的水泥用量，并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积；根据水泥稳定土层的宽度确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距；根据每包水泥的摊铺面积和每行水泥的间距计算每袋水泥的纵向间距。

（3）材料的运输与堆放。选料的运输和堆放选料装车时（通常用装载机或挖掘机），应该注意每辆卡车（通常用自卸卡车）的装载数量基本相等。根据各路段需要的选料数量按计算距离卸料。在该料场供应的路段范围内，由远到近将土料堆放在路的一侧。应该严格掌握卸料的距离，避免选料不够或过多。运于路段的选料，最好当天摊铺均匀，第二天就用水泥处治。如果选料中有较大的土块，或小于5mm的土团（石料除外）少于80%，则也应该进行粉碎，然后用平地机整平。如选料中超尺寸的石料颗粒过多，则应该在料场进行筛除。

必须注意，在选料摊铺前应该使下承层表面湿润。

4.摊铺集料的要点

（1）应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参见表15.1。

表15.1　混合料松铺系数参考表

（2）摊铺集料应在摊铺水泥之前一天进行。摊料长度应以日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。但在雨季施工，不宜提前一天将料铺开，应及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。

（3）用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。如集料中有较多土块，应进行粉碎。

（4）及时检验松铺材料层的厚度，按下式确定是否符合预计要求。必要时，应进行减料或补料工作。

摊铺厚度=压实厚度×松铺系数

（5）除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。

5.洒水闷料的要点

（1）实际上在翻松和粉碎土的过程中，就需要洒水预湿土。如需处治的是运到底基层或路基土的选料（包括各种砂砾土和细粒土），也应该洒水预湿。洒水预湿素土，可以使水在土中分布较为均匀，可以节省摊铺水泥后的加工操作时间。如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止局部出现水分过多，或水分不足现象。

（2）如为水泥和石灰综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起洒水闷料。

（3）严禁洒水车在洒水段停留和“调头”。(www.zuozong.com)

6.整平和轻压

土经过预湿之后，应该整型成要求的路拱和坡度，并用6～8t的两轮光面压路机碾压1～2遍，使素土层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。

7.摆放和摊铺水泥

（1）按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放水泥的标记。水泥应在当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

（2）用刮板将水泥均匀摊开，应注意每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

（3）在大的施工工地，有时用散装水泥撒布车（可装25t水泥）撒铺水泥。用撒布车撒铺水泥比用人工撒铺水泥要均匀得多。使用效率高的撒布车时，即使水泥剂量只有1%也能撒匀。而用人工摊铺水泥时，实际可能操作的最小水泥剂量约为2%。

8.拌和

这个阶段的目的是使水泥完全均匀地分布到土中。

（1）二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层5～10mm，以利上下层黏结。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。

（2）用旋转式松土机或专门的稳定土拌和机进行拌和，在用机械拌和的头1～2遍，通常是进行“干拌”。然后边洒水边拌和，即进行“湿拌”。干拌的目的是使水泥分布到全部土中，不要求达到完全拌和，而是预防加水过程水泥成团。所谓干拌，实际上是拌和预湿的土及水泥，并不是真要求土是干的。

（3）三级、四级公路，在无专用拌和机械情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行，也可以缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，但应注意拌和效果，拌和时间不宜过长。

9.整形

（1）平地机整平。混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用轮胎压路机、轮胎拖拉机或平地机立即在刚初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机整平一次，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层耙松50mm以上，再碾压一遍。再用平地机整平一次，营建高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整平都要按照要求的坡度和路拱进行，特别要注意接缝处的整平，务必使接缝顺适平整。整平工作还应该包括路肩在内。

（2）人工整形。人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1～2遍后，根据试验确定的松铺系数，定出纵、横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹、耙按线整形，并用路拱板校正成型。整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

10.碾压

（1）制定碾压方案。根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2～3遍）。

（2）掌握碾压方法，控制碾压质量。水泥稳定土层整平到需要的断面和坡度后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量（±1%～±2%）时立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需要碾6～8遍。压路机的碾压速度头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。采用人工摊铺整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再利用重型压路机碾压。

碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压时如发生“弹簧”松散起皮等现象，应及时翻开换以新的水泥土混合料或添加适量的水泥重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。经过拌和整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层或水泥混凝土面层时处理。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

11.接缝和“调头”处的处理

同时施工的两工作段的衔接时，应采用搭接，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。经过拌和、整形的水泥稳定土应在试验确定延迟时间内完成碾压。同时应注意接缝和调头处的处理。

（1）工作缝的处理。工作缝是指每天施工最后一段的末端缝，该缝可采用下述处理办法：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约300mm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。用原挖出的素土回填槽内其余部分。第二天，邻接作业段拌和后，除去方木和素土，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应采用人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约50mm，以利形成一个平顺的接缝。

（2）纵缝的处理。水泥稳定土施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝可采用下述处理方法：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）。同样地，第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（3）调头处的处理。如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头约8～10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸。然后铺上约100mm厚的土、砂或砂砾。

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

12.养生及交通管制

水泥稳定土底基层（或基层）分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜将下层表面清扫干净后撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生宜采用厚度为70～100mm的湿砂进行，砂铺匀后及时洒水，并在整个养生期间使砂保持潮湿状态。不得用黏质土覆盖，因为黏质土会黏结在稳定土层的表面，难以清除干净。这是一个十分重要的问题，可以用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸或其他合适的潮湿材料覆盖，防止其中水分蒸发，使稳定土层表面经常保持湿润，避免其表面干燥及忽干忽湿，从而保证水泥的水化作用。无条件时，可采用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数视气候情况而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，同时注意表面平整密实情况，必要时用两轮压路机补压。

对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d；对于二级和二级以下的公路，养生期少于7d即可较早铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。基层养生结束后，不宜长期暴晒，以免开裂。

在未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，在养生期间除洒水车外，应封闭交通；在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其车速不应超过30km/h。