如何选择合适的钻孔刀具？

钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等，应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。在加工精度要求较高的情况下，可用中心钻先钻一中心孔。

图2-33 一次装夹中加工工件

1.中心钻

常用中心钻如图2-34和图2-35所示。

图2-34 不带护锥中心钻—A型

图2-35 带护锥中心钻—B型

2.麻花钻

在数控车床上钻孔，大多是采用普通麻花钻。麻花钻有高速钢和硬质合金两种。麻花钻的组成如图2-36所示。它主要由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和导向部分。图2-37所示为常用麻花钻实物图。

图2-36 麻花钻的组成

图2-37 常用麻花钻实物图

a）镶硬质合金直柄麻花钻 b）直柄麻花钻 c）莫氏锥柄麻花钻 d）柄加长麻花钻 e）内冷却锥柄麻花钻

麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面为前刀面；与工件过渡表面（即孔底）相对的端部两曲面为主后刀面；与工件已加工表面（即孔壁）相对的两条刃带为副后刀面。前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。横刃与主切削刃在端面上投影间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角Ψ=50°～55°；主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约为30°，钻心处前角接近0°，甚至是负值；两条主切削刃在与其平行的平面内的投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2ϕ=118°。

麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄（直柄）两种。直径为ϕ8～ϕ880mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节。直径为ϕ0.1～ϕ20mm的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。(www.zuozong.com)

麻花钻有标准型和加长型，为了提高钻头刚度，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。

在数控机床上钻孔时，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，故要求钻头的两切削刃必须有较高的刃磨精度（两刃长度一致，顶角2ϕ对称于钻头中心线或先用中心钻定中心，再用钻头钻孔）。

3.可转位浅孔钻

钻削直径在ϕ20～ϕ60mm、孔的深径比小于等于3的中等浅孔时，可选用图2-38所示的可转位浅孔钻，其结构是在带排屑槽及内冷却通道钻体的头部装有一组刀片（多为凸多边形、菱形和四边形），多采用深孔刀片，通过该中心压紧刀片。靠近钻心的刀片用韧性较好的材料，靠近钻头外径的刀片选用较为耐磨的材料。这种钻头具有切削效率高、加工质量好的特点，最适用于箱体零件的钻孔加工。为了提高刀具的使用寿命，可以在刀片上涂镀碳化钛涂层。使用这种钻头钻箱体孔，比普通麻花钻提高效率4～6倍。

图2-38 可转位浅孔钻

4.喷吸钻

对深径比大于5而小于100的深孔，因其加工中散热差，排屑困难，钻杆刚度差，易使刀具损坏和引起孔的轴线偏斜，影响加工精度和生产率，故应选用深孔刀具加工。

图2-39所示为用于深孔加工的喷吸钻。工作时，带压力的切削液从进液口流入连接套，其中三分之一从内管四周月牙形喷嘴喷入内管。由于月牙槽缝隙很窄，切削液喷入时产生喷射效应，能使内管里形成负压区。另外约三分之二切削液流入内、外管壁间隙到切削区，汇同切屑被吸入内管，并迅速向后排出。压力切削液流速快，到达切削区时雾状喷出，有利于冷却。经喷口流入内管的切削液流速增大，加强“吸”的作用，提高排屑效果。

图2-39 用于深孔加工的喷吸钻

1—工件 2—夹爪 3—中心架 4—引导架 5—向导管 6—支持座 7—连接套 8—内管 9—外管 10—钻头

喷吸钻一般用于加工直径在ϕ65～ϕ180mm的深孔，孔的公差等级可达IT7～IT10，表面粗糙度Ra可达0.8～1.6μm。

5.扁钻

钻削大直径孔时，可采用刚度较好的硬质合金扁钻。扁钻切削部分磨成一个扁平体，主切削刃磨出顶角、后角，并形成横刃，副切削刃磨出后角与副偏角并控制钻孔的直径。扁钻没有螺旋槽，制造简单、成本低，如图2-40所示。

图2-40 装配式扁钻